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煅燒系統(tǒng)：

經(jīng)過長期實踐，并結合國內(nèi)外先進工藝進行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降低了能耗。

煅燒溫度的控制。煅燒工藝是決定建筑石膏性能及品質(zhì)的關鍵因素，若脫硫石膏煅燒溫度過低,則二水硫酸鈣含量會較高，產(chǎn)品質(zhì)量下降；若煅燒溫度過高,則硫酸鈣含量會較大。結合實驗表明，煅燒溫度在105℃左右時，脫硫石膏結晶水開始脫水；加熱到170～190℃，會迅速脫掉1.5個結晶水，形成半水石膏，此時石膏晶體發(fā)育完整、生長致密，在凝結時間、標準稠度及強度等方面品質(zhì)；若加熱到200～220℃，半水石膏繼續(xù)脫水，轉變?yōu)棰笮蜔o水石膏，轉化率下降。選定不同的煅燒溫度分別對脫硫石膏進行煅燒，及時對設備溫度和壓力等參數(shù)進行調(diào)節(jié)，可以使建筑石膏粉產(chǎn)品質(zhì)量達到不同品質(zhì)指標的需求。

2.3.4供熱系統(tǒng)：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度260℃左右，蒸汽壓力1.5Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經(jīng)過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內(nèi)，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統(tǒng)：

該生產(chǎn)線屬于全封閉式運行模式，采用先進脈沖布袋除塵器處理含塵氣體。

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項目在生產(chǎn)過程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會產(chǎn)生硫化物等有害氣體。

生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m?，低于排放標準。

  設備小巧，生產(chǎn)能力大。

沸騰爐生產(chǎn)能力的大小實質(zhì)上由熱源通過加熱器壁傳遞給物料的熱量多少來決定。其傳熱方程式為：Q=K×F×△t

式中Q—由熱源通過加熱器壁傳遞給物料的熱量（kJ/h)

K—傳熱系數(shù)[W/(m2.K)]

F—加熱器傳熱面積（m2）

△t—熱源與物料的溫度差（℃）

沸騰爐由于物料實現(xiàn)了徹底的流態(tài)化，因此爐內(nèi)不需要安裝攪拌設備。在爐內(nèi)就可以高密度地安裝很多加熱管，因此尺寸不大的爐子就可以有非常大的傳熱面積。

結構簡單，不易損壞。

由于物料實現(xiàn)了流態(tài)化，爐子就不需要有轉動的部件，爐子的結構就簡單得多。不但制造方便，投產(chǎn)后也幾乎不需要維修保養(yǎng)。

設備緊湊，占地少

沸騰爐是立式布置的設備，占地面積遠小于回轉窯設備。

能耗較低

沸騰爐的熱能消耗和電力消耗都較低。熱能方面：從熱源傳遞給物料的熱能，除了小部分用于加熱爐底鼓入的冷空氣以及少量的爐體散熱損失外，幾乎都有效地用于物料的脫水分解。爐子本身的熱效率在90%以上。

操作方便，容易實現(xiàn)自動控制

流化床有一個特點，就是床層中物料溫度一致。因此操作中只要控制物料一個設定溫度，就可以連續(xù)穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。單一的控制參數(shù)，很容易實現(xiàn)自動控制。

產(chǎn)品質(zhì)量好，熟石膏相組成比較理想，物理性能穩(wěn)定。由于采用低溫熱源，石膏不易過燒，只要控制出料溫度合適，成品中不含二水石膏，無水石膏也只在5%以內(nèi)，其余均為半水石膏。這樣的相組成很理想，物理性能也很穩(wěn)定。

基建投資省，運行費用低

由于沸騰爐設備小巧結構簡單、占地少，因此基建投資較同等生產(chǎn)規(guī)模的其他類型煅燒設備節(jié)省。投產(chǎn)后，由于能耗較低、維修工作量少、使用壽命長，因此運行費用也較省。