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鋁沖壓件加工容易變形的原因有很多，材質(zhì)，零件所要求的形狀，加工生產(chǎn)的條件等等，例如鋁合金原材料的熱膨脹系數(shù)較大，在進行薄壁加工時就很容易發(fā)生變形。那么如何有效的進行改進呢，想必大家都在實踐生產(chǎn)活動中都遇到過處理過。

主要還是以下幾個方面，毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。那我們就這幾個問題，針對的給出改進的措施。

1，降低毛坯的內(nèi)應(yīng)力

采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消去毛坯的內(nèi)應(yīng)力。預(yù)先加工也是行之有效的工藝方法，若預(yù)先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預(yù)先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內(nèi)應(yīng)力。

2，改進刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數(shù)對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變也很重要。合理選擇刀具幾何參數(shù)、改進刀具結(jié)構(gòu)、嚴格控制刀具的磨損標準。

3，合理安排工序。

高速切削時，由于加工余量大以及斷續(xù)切削，因此銑削過程往往產(chǎn)生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數(shù)控高速切削加工工藝過程一般可分為；粗加工、半精加工、清角加工、精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消去粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減小變形。粗加工之后留下的余量應(yīng)大于變形量。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，使刀具在加工過程中處于平穩(wěn)的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證鋁合金沖壓件的精度。

4，改進沖壓件的夾裝方法。

對于剛性較差的薄壁鋁合金工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：

對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發(fā)生變形。此時，應(yīng)該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內(nèi)孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內(nèi)孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。

對薄壁薄板工件進行加工時，可選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。

另外，還可以使用填塞法，為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內(nèi)部填充介質(zhì)，以減少裝夾和切削過程中沖壓件變形。