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\r \r概述 干法輥壓造粒機是采用干法擠壓工藝技術，對含水量＜10％的粉狀物料進行壓縮成片,再經過破碎、整粒、篩分工藝,使片塊狀物料變成符合使用要求的顆粒狀物料。 干法輥壓造粒主要是靠外部加壓方式,使物料強制通過兩個反面旋轉的輥輪間隙,壓縮成片。在輥壓過程中,物料的實際密度能增大1.5-3倍,從而達到一定的強度要求。 原理 各種干粉物料從設備頂部加入，經脫氣、螺旋預壓進入兩個平等軋輥，軋輥相對旋轉，物科被強制送入兩輥之間，軋輥將物科咬入輥隙進行強制壓縮，物料通過壓縮區(qū)后，物料的表面張力和重力使之自然脫出。脫出后的指條狀團塊進入碎粒機由旋轉刀排破碎，被破碎的物料進入整粒機通過滾動刀排使顆粒和部分粉狀物科進入旋振篩進行篩分。合格品通過輸送機被送入成品倉。粉狀篩下物料通過輸送機再次被送回原料倉進行二次輥壓，擠壓力的大小可根據造粒操作的需要由液壓油缸的壓力進行調節(jié)。 通過改變輥面開槽形式，可得到片狀、條狀、扁球狀物料。 特點 物料經機械壓力強制壓縮成型，不添加任何濕潤劑，產品純度得到保證。 干粉直接造料，無需后續(xù)干燥過程、更有利于現有生產流程的銜接和改造。 顆粒強度高，堆積比重的提高較其它造粒方式都更為顯著。尤其適合于增加產品堆積比重的場合。 可控制環(huán)境污染，減少粉體浪費和包裝成本，提高產品運輸能力。 結構緊湊、維修方便、操作簡單、工藝流程短、能耗低、效率高、故障率低、適應原料范圍廣、輥壓力可根據不同物料自由調整。 加料和喂料裝置采用變頻無級調整控制，自動化程度高，可實現一人多機控制，勞動強度低及可長期連續(xù)運轉等特點。 主要傳動部件均采用優(yōu)質合金材料。不銹鋼材料、鈦材、鉻和其他表面合金制作大大提高了耐磨損、耐腐蝕、耐高溫及耐壓能力，使該機具有較長的使用壽命。 工藝流程 原料由加料口通過螺旋輸送機進入斗式提升機，由斗式提升機將原料粉末送入振動式原料倉，通過定量加料機將物科送入變頻式螺旋喂料機，對物料進行預壓縮，經預壓縮的物料被壓入兩個相對轉動的兩對壓輥中間進行壓實。其壓實力是通過油缸的推力由壓輥傳遞給物料的，被壓實的片狀物科自動脫槽進入破碎機，將其破碎成大小不均的顆粒體，然后進入整粒機進行修整。被修整的顆粒通過帶網孔的篩板被擠壓出來進入篩分機，成品顆粒通過篩分后進入斗式提升機被送入成品倉。篩分下來的粉狀物通過螺旋輸送機返回原料倉，再次壓實由此完成一個封閉式循環(huán)。 應用領域 石油化工 精細化工 醫(yī)藥 食品 金屬粉末 生物工程 農藥 肥料 礦產 煤碳 典型物料 硫酸鉀、氯化銨、溴化物、過硫酸銨、碳酸氫銨 膠囊填充顆粒 顏料 洗滌劑 以及工業(yè)回收粉塵物料 催化劑 碳酸鍶 化肥 鑄鐵廠粉塵 轉爐粉塵 白碳黑 無機鹽類 氯化異氰尿素類 鉛、鋅 濾塵 漂粉精 農藥 氧化物等 鋁粉塵 磨削等粉塵\r<\/p>\r<\/div>
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