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選擇并確定零件的數控車削加工內容；二是對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；三是工序、工步的設計；四是工具、夾具的選擇和調整設計；五是切削用量選擇；六是加工軌跡的計算和優(yōu)化；七是編制數控加工工藝技術文件。

零件圖分析是制定數控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外，還應分析零件結構和加工要求的合理性，選擇工藝基準。

零件圖上的尺寸標注方法應適應數控車床的加工特點，以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統(tǒng)一。

在手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。

對被加工零件的精度和技術進行分析，是零件工藝性分析的重要內容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾、具及切削用量等。

保持精度原則。工序一般要求盡可能地集中，粗、精加工通常會在一次裝夾中全部完成。為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，則應將粗、精加工分開進行。

生產效率原則。在加工過程中頻繁的進行換則會導致生產時間的增加，降低生產效率，所以在加工時，需要利用一把將可能加工的部分全部加工完成后再進行換，這樣不僅可以減少換的時間，同時也可以有效的減少具空程的時間，加工效率。

加工順序的確定是否合理，直接影響到加工產品的 度。所以在實際加工零件過程中，需要按照先粗后精、先近后遠、內外交叉及基面先行的原則。即在加工零件時需要先對其進行粗加工，然后再進行半精加工，后再進行精加工，這就有益于更好的確保加工的精度。加工時需要對離近的部位行加工，這樣可以有效的減少具移動的距離，使具移動過程了空行程減少，從而有效的生產效率，而且先對離點近的部位進行車削，可以有效的保持半成品的剛性，使其更利于切削的順利進行。在加工過程中的零件當即需要對其內表面進行加，同時還需要對其外表面進行加工時，則需要先對其內外表面進行粗加工，然后再對其內外表面進行精加工的順序進行。由于在零件加工中需要 基準，所以需要將基準的表面首先加工出來，這樣更利于進行裝夾的需要，避免在裝夾過程中帶來較大的誤差。

當利用數控車削機床對零件進行加工時，通常都在進行一次裝夾后，盡可能確保能夠加工其全部產品或是部分產品的表而，這樣可以有效的減少裝夾的次數，不僅有利于提供加工的效率，同時也可以對加工的精度有所保。在加工中進行 時，需要根據不同形狀零件來對其基準進行 。在 基準確定時，通常情況下是以零件的外圓柱為基準，而當零件屬于套內零件時，其 基準則以內孔為準。數控車床具有較多種類的夾具，而且通用性也較好，所以在實際應用中，可以根據操作的需要進行選擇，確保選擇的合理性。