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傳統(tǒng)SMT物料倉

SMT智能物料倉

對比優(yōu)勢

物料管理

物料必須按指定區(qū)域分類存放，進出庫做好相關增減記錄，對員工技能要求高容易出錯

物料可隨意存放，系統(tǒng)自動提醒可用庫位。員工按信號提示操作即可。

操作簡單，對員工技能要求低

倉儲空間

物料分類擺放，會出現(xiàn)有些物料庫位空間使用率很低，和其他物料卻無存放空間的情況

高容積率（長寬高：2.1*0.4*2.0），合計1.7M3空間內可提供1400個有信號燈提示的物料儲位

綜合空間使用率可提高40%

先進先出

物料種類多，存儲位置分布大，出庫操作時很難實現(xiàn)先進先出

自動計算Day Code,LotCode及物料入庫時間，準確實現(xiàn)物料的先進先出，用信號提示員工取料位置

全自動物料篩選，無人工介入

發(fā)料效率

收到系統(tǒng)工單后，物料備料，揀料/找料/校驗過程均需要大量的人工，操作強度高

對接ERP/MES,自動比對物料和位置，并生成備料單和揀料單，員工按不同的顏色信號可多任務快速揀料和復核。

發(fā)料時間可由2小時縮短至15分鐘，效率提升8倍

防呆防錯

員工在取料，出庫復核，標注站位號，掛料中轉等過程均需校驗，過程繁瑣容易出錯

取料按信號燈指示，出庫和掛料通過掃號直接完成自動校驗，站位信息保存在系統(tǒng)至飛達區(qū)完成生產前的物料和站位的二次校驗

銜接多個發(fā)料環(huán)節(jié)，自動校驗

拆盤尾盤

生產發(fā)料過程中會出現(xiàn)拆盤，而退料過程又會出現(xiàn)大量的尾盤，倉儲作業(yè)需要大量的點數(shù)，拼盤等操作，在進出庫中難以管理

根據(jù)生產工單物料取用數(shù)量自動計算數(shù)量，動態(tài)調整整盤和尾盤的取用比例，達到尾盤庫存的最優(yōu)。

自動計算尾盤/拆盤，減少日常盤存工作量