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咸陽玻璃鋼脫硫塔噴淋塔廠家生產(chǎn)

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。 隨著我國經(jīng)濟的增長，大氣環(huán)境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環(huán)境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務(wù)院發(fā)布了《關(guān)于加快發(fā)展節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)的意見》(國發(fā)〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發(fā)〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發(fā)電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(qū)(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數(shù)為噴淋塔。其核心系統(tǒng)為噴淋系統(tǒng)。每個脫硫塔設(shè)置3~5臺漿液循環(huán)泵，每臺漿液循環(huán)泵功率高達300kW左右，塔內(nèi)設(shè)置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業(yè)傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現(xiàn)有技術(shù)簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發(fā)電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)(WFGD)系統(tǒng)的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環(huán)漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設(shè)置了若干噴淋層，每個噴淋層對應(yīng)一臺漿液循環(huán)泵。在漿液循環(huán)泵入口吸入漿液，然后輸送到對應(yīng)的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環(huán)泵吸入而形成循環(huán)流動。 SO2吸收系統(tǒng)是煙氣脫硫系統(tǒng)的核心設(shè)備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環(huán)漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設(shè)備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經(jīng)過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環(huán)泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區(qū)噴淋到脫硫塔內(nèi)，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應(yīng)池內(nèi)被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統(tǒng)脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側(cè)排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結(jié)構(gòu)，按照功能不同，脫硫塔內(nèi)部自上而下分為：除霧區(qū)、霧化噴淋吸收區(qū)、氧化區(qū)。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環(huán)泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環(huán)泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內(nèi)石膏漿液的再循環(huán)。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯(lián)軸器、出口管道、進口濾網(wǎng)、進口管道、機械密封、減速機、基礎(chǔ)框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。

由于大氣污染日益嚴重，國家環(huán)保局修訂了GB13271-2001《溶煉爐大氣污染物排放》。對煙塵和SO2排放制訂了更嚴格的排放要求，因此一些老式脫硫設(shè)備已不能滿足環(huán)保要求，所以選擇除塵脫硫設(shè)備要特別慎重。
方案制定的原則
    我們設(shè)計方案遵循以下幾條原則：
    1、適用于燃煤及水煤漿溶煉爐的除塵脫硫項目。
    2、保證除塵脫硫效果，排放標準達標。
    3、本技術(shù)方案采用濕式雙堿法脫硫技術(shù)，技術(shù)成熟可靠，經(jīng)濟合理。
    4、技術(shù)有較大的適用性，可根據(jù)不同工況條件進行調(diào)整。
    5、最大限度的降低成本。
    6、在不增加操作人員操作程序的前提下最大限度的降低運行成本。
    7、保證設(shè)備運行安全、可靠基本實現(xiàn)無故障運行。

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多種脫硫方式的選擇
雙堿法脫硫
    雙堿法脫硫工藝是為了克服石灰/石灰石法煙氣脫硫容易結(jié)垢、需要循環(huán)水量大、能耗高的缺點發(fā)展起來的，鈉鈣雙堿法（Na2CO3-Ca(OH)2）用純堿啟動、鈉堿吸收SO2、石灰再生，再生后吸收液循環(huán)使用。
    雙堿法煙所脫硫工藝同石灰石/石灰等其他濕法脫硫反應(yīng)機理類似，主要反應(yīng)為煙氣中的SO2先溶解于吸收液中，然后離解成HSO和HSO3；  
然后H+與溶液中的OH-中和反應(yīng)，生成鹽和水，促進SO2不斷被吸收溶解。具體反應(yīng)程式如下：
    2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O 
    Na2SO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 
脫硫后的反應(yīng)產(chǎn)物進入再生池內(nèi)用另一種堿，一般是Ca(OH)2進行再生，再生反應(yīng)過程如下：
    Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2NaOH  + CaSO3
    Ca(OH)2 + 2Na2SO3 → Na2SO3 +  CaSO3 ·1/2 H2O + 1/2 H2O
存在氧氣的條件下，還會發(fā)生以下反應(yīng)：
    Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2 O2  + 2 H2O → 2NaOH + CaSO4· H2O

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    濕式雙堿法脫硫是一種低成本、高效率的脫硫方法。在本工藝中，由于消耗的是石灰，與使用氧化鎂、氨水相比，運行成本較低，同時由于直接發(fā)生反應(yīng)的是NaOH 和Na2SO3，提高了反應(yīng)速度與效率、大大減少了持液量，同時，由于直接脫硫劑是堿性強、反應(yīng)活性好的NaOH，因此據(jù)相關(guān)資料和我公司經(jīng)驗，脫硫效率最高可達95%甚至更高。
    用NaOH 脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液。在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運行與保養(yǎng)。
    雙堿法脫硫技術(shù)是國內(nèi)外運用的成熟技術(shù)，是一種特別適合大中小型鋁材煉爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場前景。
    綜上所述本方案選用雙堿法脫硫。

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在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。 隨著我國經(jīng)濟的增長，大氣環(huán)境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環(huán)境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務(wù)院發(fā)布了《關(guān)于加快發(fā)展節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)的意見》(國發(fā)〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發(fā)〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發(fā)電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(qū)(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數(shù)為噴淋塔。其核心系統(tǒng)為噴淋系統(tǒng)。每個脫硫塔設(shè)置3~5臺漿液循環(huán)泵，每臺漿液循環(huán)泵功率高達300kW左右，塔內(nèi)設(shè)置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業(yè)傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現(xiàn)有技術(shù)簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發(fā)電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)(WFGD)系統(tǒng)的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環(huán)漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設(shè)置了若干噴淋層，每個噴淋層對應(yīng)一臺漿液循環(huán)泵。在漿液循環(huán)泵入口吸入漿液，然后輸送到對應(yīng)的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環(huán)泵吸入而形成循環(huán)流動。 SO2吸收系統(tǒng)是煙氣脫硫系統(tǒng)的核心設(shè)備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環(huán)漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設(shè)備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經(jīng)過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環(huán)泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區(qū)噴淋到脫硫塔內(nèi)，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應(yīng)池內(nèi)被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統(tǒng)脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側(cè)排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結(jié)構(gòu)，按照功能不同，脫硫塔內(nèi)部自上而下分為：除霧區(qū)、霧化噴淋吸收區(qū)、氧化區(qū)。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環(huán)泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環(huán)泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內(nèi)石膏漿液的再循環(huán)。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯(lián)軸器、出口管道、進口濾網(wǎng)、進口管道、機械密封、減速機、基礎(chǔ)框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。

性能特點
    本公司新研制開發(fā)的BCT型玻璃鋼系列除塵脫硫設(shè)備，就是吸收了種類除塵器的優(yōu)點，克服存在的弊病，使其盡可能結(jié)構(gòu)簡單，造價低，不需管理維修，運行費用少，而且十年內(nèi)均可滿足環(huán)保排放要求。
    BCT型除塵脫硫設(shè)備，系針對BWC型水膜除塵器技術(shù)未被突破和脫硫效率低的現(xiàn)狀，應(yīng)廣大用戶的迫切要求，由我公司攻關(guān)研制成功的一種除塵脫硫效率高、自控性能優(yōu)越、操作簡單的新型除塵脫硫設(shè)備，并獲得了國家專利，專利號為ZL03.2.45320.5，產(chǎn)品暢銷全國各地，得到用戶的一致好評。
    BCT型除塵脫硫設(shè)備保留了水膜除塵器的結(jié)構(gòu)、采用圓形阻力小、裝配緊湊、占地面積小、施工安裝方便、凈化效率高、允許入口含塵濃度高、允許風量大、能凈化濕度大且具有一定粘性的粉塵而不致堵塞，以及用水量小等長處，徹底更新了自控系統(tǒng)的給水管路，技術(shù)性能先進、功能可靠、運行穩(wěn)定。
    脫下的硫以亞硫酸鈣、硫酸鈣的形式析出，然后將其用泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)或直接堆放、拋棄。再生的NaOH可以循環(huán)使用。

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    用泵打入FRP復合材料的除塵脫硫設(shè)備中，以含Na2SO3的循環(huán)水為吸收劑，根據(jù)煤的全硫分含量及煙氣中的SO3濃度，通過特殊的噴頭，使吸收劑霧化，煙氣和霧化后的吸收劑在反應(yīng)板上充分混合、接觸，SO3與Na2SO3發(fā)生化學反應(yīng)，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脫硫反應(yīng)。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環(huán)水濕潤而捕集進入循環(huán)水，從脫硫除塵器排出的循環(huán)水變?yōu)榛宜ㄏ』覞{）。一起流入沉淀池，煙道灰經(jīng)沉淀定期清除，回收利用，如制內(nèi)燃磚等。上清液溢流進入反應(yīng)池與投加的石灰進行反應(yīng)，置換出的氫氧化鈉溶解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。
    本設(shè)備適用于各類型燃煤、燃油煉爐以及冶金、礦山、煤炭、化工、鑄造、陶瓷、建材、電力等行業(yè)的煙氣凈化，凈化非纖維性、非水凝性的溫度不高于300℃含塵氣體的脫硫。具體有以下特點：
1、 耐高溫
    BCT系列玻璃鋼除塵脫硫器，其主體采用改性耐高溫高性能樹脂基復合材料。普通樹脂復合材料制品耐溫性能較差，不適合作除塵器的主體材料，我公司研制的耐高溫改性樹脂基復合材料，屬國內(nèi)首創(chuàng)。

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2、 耐酸堿腐蝕，抗老化，輕質(zhì)高強，使用壽命長
    由于采用了樹脂材料這一廣普耐腐蝕材料，并對其進行了耐高溫的改性處理，并且設(shè)備主體使用大型纏繞設(shè)備一次成型，大大增加了設(shè)備強度，使BCT系列除塵脫硫器具備了高強度、耐腐蝕等性能，在正常規(guī)范操作的情況下維修率幾乎為零。聚酯的衰變系數(shù)一般為15-25年，我公司研制的玻璃鋼除塵脫硫器是其它耐高溫材料的有機結(jié)合體，并綜合考慮了除塵器的其它性能，玻璃鋼除塵器具備耐高溫、耐腐蝕這一特性外，設(shè)備進口內(nèi)還加上了耐磨層，大大提高警惕除塵器的使用壽命。
3、 結(jié)構(gòu)采用分體組合式，方便了運輸與安裝
    BCT型除塵脫硫器在結(jié)構(gòu)上進行科學合理的分體式設(shè)計，這種新穎精巧的結(jié)構(gòu)方便了用戶的運輸及安裝，節(jié)省了人力物力和日常維護保養(yǎng)。
4、 科學獨特的葉輪脫水器，節(jié)能降耗，利用離心力原理脫水，葉輪脫水設(shè)備，不用動力能
源，設(shè)備內(nèi)無運動性零部件，從而提高了運行可靠性和穩(wěn)定性，降低了損耗，減少維護成本。
5、 設(shè)備擴散室內(nèi)液氣接觸的比面積大，除塵脫硫效率高，實驗證明液氣比L/G-0.4GM3
，脫
硫效率可達90%以上。

咸陽玻璃鋼脫硫塔噴淋塔廠家生產(chǎn)

6、 設(shè)備除塵脫硫一體化，耗水量小，可采用氫氧化鈉、工業(yè)堿性廢水或爐渣水、煉爐排污
廢水作脫硫劑，不僅節(jié)約能源，而且無第二次污染。
7、 BCT 型玻璃鋼除塵脫硫器適用于130噸/小時以下的蒸汽或熱水煉爐的除塵脫硫，效果
均達到國家大氣污染物排放標準。
8、 本產(chǎn)品為濕式，水與空氣充分交換，微小的塵粒通過水霧吸附下來，排出的水經(jīng)過沉淀
封閉循環(huán)使用，一方面節(jié)約水資源，另一方面防止水流入下水道，造成二次污染。
9、 該產(chǎn)品為分體式組裝成型，方便運輸、安裝、便于升級改造，實現(xiàn)多級除塵脫硫。
10、 該產(chǎn)品結(jié)構(gòu)嚴密，具有良好的密封性能和耐腐蝕性能，且造價低，使用壽命長。
11、 采用了先進的噴淋水膜技術(shù)，提高了噴淋效率，節(jié)約了循環(huán)水量。
12、 對煙氣的問題和煙氣中的SO2濃度，波動適用性強，適應(yīng)于0.9-0.8%的煤中含硫量。13、 具有先進的除塵脫硫性能，解決了各種應(yīng)用旋風原理工作、除塵器因鍋爐負荷下調(diào)
造成除塵效率降低的特點。
同類產(chǎn)品的技術(shù)水平對比
    一般燃煤工業(yè)鍋爐排煙都含有較多的硫化物、氮氧化物等有害氣體，遇水化合后形成腐蝕性強的酸性液體，對金屬部件有較強的腐蝕能力，對麻石中含有的鈣、鎂、鐵等成分也會逐漸引起化學反應(yīng)，逐步腐蝕麻石的內(nèi)部，破壞麻石的結(jié)構(gòu)，使其層層浸蝕剝落。由于受高速煙氣沖刷，形成溝或麻坑，高低不平，形不成水膜，影響除塵效果，增加維修難度，從而降低了除塵器的使用壽命。并且麻石除塵器的砌縫不嚴容易造成漏風系數(shù)過高，造成風壓風量不足。

在水、電、蒸汽、壓縮空氣和石灰按設(shè)計要求供應(yīng)正常，焚燒爐煙氣排放滿足尾部深度凈化裝置設(shè)計參數(shù)情況下，煙氣通過該系統(tǒng)處理后，系統(tǒng)排放的煙氣成份達到《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485—2001）的規(guī)定及本協(xié)議規(guī)定的要求。 焚燒爐出口煙氣進入凈化塔后經(jīng)工業(yè)水增濕活化后，由Ca(OH)2將煙氣中的SO2、HCl等酸性氣體吸收，從而達到脫硫的目的，同時部分較大顆粒的煙塵沉降在凈化塔底部排出；大部分煙塵經(jīng)煙道進入布袋除塵系統(tǒng)除塵。除塵后的干凈煙氣經(jīng)引風機從煙囪排出。 焚燒爐煙氣首先進入循環(huán)懸浮式半干法煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)主要是根據(jù)循環(huán)流化床理論和噴霧干燥原理，采用懸浮方式，使吸收劑在凈化塔內(nèi)懸浮、反復循環(huán)，與煙氣中的SO2充分接觸、反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。 煙氣脫硫工藝分7個步驟：⑴吸收劑存儲和輸送；⑵煙氣霧化增濕調(diào)溫；⑶脫硫劑與含濕煙氣霧化顆粒充分接觸混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增濕活化；⑹灰循環(huán)；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四個步驟均在凈化塔中進行，其化學、物理過程如下所述。 當霧化水經(jīng)過雙流體霧化噴嘴在凈化塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，氫氧化鈣粉顆粒同H2O?、SO2、H2SO3反應(yīng)生成干粉產(chǎn)物，整個反應(yīng)分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應(yīng). 物理過程系指液滴的蒸發(fā)干燥及煙氣冷卻增濕過程，液滴從蒸發(fā)開始到干燥所需的時間，對凈化塔的設(shè)計和脫硫率都非常重要。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨近絕熱飽和的溫度值。 液滴的干燥大致分為兩個階段：第一階段由于漿料液滴中固體含量不大，基本上屬于液滴表面水的自由蒸發(fā)，蒸發(fā)速度快而相對恒定。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質(zhì)時，便進入第二階段。 由于蒸發(fā)表面積變小，水分必須穿過固體物質(zhì)從顆粒內(nèi)部向外擴散，干燥速率降低，液滴溫度升高并接近煙氣溫度，最后由于其中水分蒸發(fā)殆盡形成固態(tài)顆粒而從煙氣中分離。 客觀上起到了加快反應(yīng)速度、干燥速度以及大幅度提高吸收劑利用率的作用。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內(nèi)傳熱、傳質(zhì)過程被強化，反應(yīng)效率、反應(yīng)速度都被大幅度提高。而且反應(yīng)灰中含有大量未反應(yīng)吸收劑，所以凈化塔內(nèi)實際鈣硫比遠遠大于表觀鈣硫比。 在凈化塔內(nèi)設(shè)置有兩級增濕活化裝置。經(jīng)過增濕活化后原來位于反應(yīng)物產(chǎn)物層內(nèi)部的Ca(OH)2?從顆粒內(nèi)部向表面發(fā)生遷移，并形成亞微米級細粒，沉積在顆粒表面或與表層產(chǎn)物層相互夾雜。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y(jié)構(gòu)。這些綜合效果使反應(yīng)劑重新獲得反應(yīng)活性。 脈沖布袋除塵器的基本原理與普通的除塵器是一致的，含塵氣體由進風口進入進風管道內(nèi)，通過導流板分流后，使煙氣均勻地分布至每一室，在每一灰斗擋板作用下氣流均勻平穩(wěn)上升，較大粉塵在初級沉降及自身重力的作用下，沉降至灰斗中，并經(jīng)鏈式輸送機和星形卸灰閥將粉塵從出灰口排出。 另一部分較細粉塵氣流在引風機的作用下，吸附在濾袋表面上，潔凈空氣穿過濾袋進入凈氣室，匯集于出風管道內(nèi)由出風口排出。該進出風的導流技術(shù)決定著本設(shè)備能在如此惡劣狀態(tài)下的正常有效地運行。 隨著我國經(jīng)濟的增長，大氣環(huán)境污染問題日益嚴重，酸雨及灰霾已嚴重危害人類健康與生存。治理污染、保護環(huán)境已成為我國的一項基本國策。2013年，國務(wù)院發(fā)布了《關(guān)于加快發(fā)展節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)的意見》(國發(fā)〔2013〕30號)和《大氣污染防治行動計劃》(國發(fā)〔2013〕37號)，要求2017年7月1日前，所有火力發(fā)電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/m3以下，重點地區(qū)(京津唐，長三角，珠三角，各一、二線大城市)的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50mg/m3以下。 我國電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數(shù)為噴淋塔。其核心系統(tǒng)為噴淋系統(tǒng)。每個脫硫塔設(shè)置3~5臺漿液循環(huán)泵，每臺漿液循環(huán)泵功率高達300kW左右，塔內(nèi)設(shè)置150~500個機械式霧化噴嘴。為了達到深度脫硫政策的要求，不少企業(yè)傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現(xiàn)有技術(shù)簡單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發(fā)電廠脫硫效率低的問題。本文對增加噴淋層和高效旋流霧化脫硫工藝進行比較研究。 在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)(WFGD)系統(tǒng)的脫硫塔中，普遍采用煙氣向上流動，循環(huán)漿液向下流動的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設(shè)置了若干噴淋層，每個噴淋層對應(yīng)一臺漿液循環(huán)泵。在漿液循環(huán)泵入口吸入漿液，然后輸送到對應(yīng)的噴淋層以細小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向上流動的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環(huán)泵吸入而形成循環(huán)流動。 SO2吸收系統(tǒng)是煙氣脫硫系統(tǒng)的核心設(shè)備。主要包括脫硫塔、除霧器、漿液循環(huán)漿泵、脈沖懸浮泵、石膏排出泵和氧化風機等設(shè)備。脫硫塔塔為圓柱形。從鍋爐引風機來的煙氣，經(jīng)過增壓機的升壓后，從脫硫塔中下部進入脫硫塔向上流動，石灰石漿液通過漿液循環(huán)泵加壓后通過脫硫塔塔噴淋區(qū)噴淋到脫硫塔內(nèi)，與向上流動的煙氣逆向接觸，煙氣中的SO2被石灰石漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)生成的亞硫酸鈣在脫硫塔底部的反應(yīng)池內(nèi)被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏由石膏漿排出泵排出，送入石膏處理系統(tǒng)脫水。脫硫后的凈煙氣通過除霧器除去煙氣中攜帶的細小液滴從塔頂側(cè)排出脫硫塔。 脫硫塔殼體為玻璃鋼結(jié)構(gòu)，按照功能不同，脫硫塔內(nèi)部自上而下分為：除霧區(qū)、霧化噴淋吸收區(qū)、氧化區(qū)。脫硫塔體的接口主要有：人孔門、漿液循環(huán)泵出入口、煙氣進出口、排空口、測量儀表接口、脈沖懸浮泵出入口、氧化空氣接口、沖洗水接口、備用口等。 脫硫塔再循環(huán)泵安裝在脫硫塔旁，用于脫硫塔內(nèi)石膏漿液的再循環(huán)。采用單級臥式離心泵，包括泵殼、葉輪、軸、軸承支架、潤滑油室、油位觀察鏡、聯(lián)軸器、出口管道、進口濾網(wǎng)、進口管道、機械密封、減速機、基礎(chǔ)框架、地腳螺栓、冷卻密封水管道、電機、潤滑油站和所有的閥門及就地儀表。工作原理是通過葉輪高速旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的離心力使流體獲得能量，即流體通過葉輪后，壓能和動能都能得到提高，從而能夠被輸送到高處或遠處。同時在泵的入口形成負壓，使流體能夠被不斷吸入。