| 耐酸堿襯膠管道,脫硫襯膠管道,污水處理襯膠管道 |
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制作襯膠鋼管的鋼板必須確保質(zhì)量合格,襯膠真空設(shè)備所采用的鋼板必須是出廠時(shí)間不長(zhǎng)或保管較好的鋼板,鋼板不得有明顯的銹蝕痕跡,特別是不能采用長(zhǎng)期露天放置已經(jīng)產(chǎn)生點(diǎn)蝕坑的鋼板。這將給后面的打磨帶來(lái)很大的工作量,特別是的鋼板硬度較高,打磨難度較大,并且整體打磨效果不明顯,很難達(dá)到真空設(shè)備的襯膠要求。如使用最終將會(huì)給襯膠和安裝完成后的生產(chǎn)運(yùn)行帶來(lái)隱患。運(yùn)行一段時(shí)間的舊真空設(shè)備防腐層失效后,腐蝕介質(zhì)將會(huì)與鋼殼體直接接觸產(chǎn)生腐蝕和滲透,如果不將舊殼體內(nèi)的滲透介質(zhì)置換出來(lái)重新襯膠將難以保證襯膠質(zhì)量?照羰且环N對(duì)基體的脫脂和清洗方式,其效果比汽油、甲苯等有機(jī)溶劑更好?照舻臏囟纫话憧刂圃130℃~150℃之間,時(shí)間為3h,蒸汽壓力控制在3kg/㎡。對(duì)于新設(shè)備如有油污或做過(guò)水壓試驗(yàn),同樣也可使用空蒸來(lái)清除滲透到焊縫等位置的水分和油污。鋼殼體在組對(duì)和焊接時(shí),鋼殼的貼襯面要保證平整,并且焊縫不得采用搭接結(jié)構(gòu),焊縫應(yīng)盡量避免氣孔、焊瘤、咬邊等缺陷,從而減少焊縫的打磨和補(bǔ)焊工作量。由于焊縫的打磨不可能在短時(shí)間內(nèi)完成,在濕度較大的地區(qū),此項(xiàng)工作初步完成后,還應(yīng)進(jìn)行防腐工作的首次噴砂,為鋼殼體的襯膠前檢查提供必要的條件,檢查出的缺陷經(jīng)再次補(bǔ)焊、打磨確認(rèn)無(wú)誤后,方能認(rèn)為鋼殼體制作完成。此處要注意的是,對(duì)于要做水壓試驗(yàn)的殼體,為避免殼體與水接觸后產(chǎn)生的水銹掩蓋殼體缺陷。水壓試驗(yàn)一般選擇在焊縫和殼體補(bǔ)焊打磨完成后進(jìn)行。
襯膠層貼合完后,至少要靜置12h才能硫化。原因有兩點(diǎn):一是讓膠板的溶劑充分發(fā)揮發(fā),防止硫化時(shí)候因溶劑未能完全揮發(fā)而導(dǎo)致膠板鼓泡,其次是讓襯膠層在貼合后有充分收縮變形的時(shí)間,使得因收縮而產(chǎn)生的缺陷及時(shí)暴露(硫化前對(duì)襯膠層的缺陷比較好處理)。對(duì)襯膠層接縫搭邊處,采用砂布加上溶劑進(jìn)行涂砂的方法,使得搭接縫很好地溶為一體,提高搭邊處的質(zhì)量。對(duì)于條件具備的設(shè)備最佳硫化方式是將設(shè)備整體送入硫化罐進(jìn)行進(jìn)罐硫化,而對(duì)于受尺寸、運(yùn)輸?shù)葪l件制約的設(shè)備則可采用本體硫化。一般硫化分為四個(gè)階段,第一階段為升壓階段,在硫化前一般先行通入壓縮空氣,使得襯膠層能夠緊密地貼合在鋼殼體上。第二階段為升溫保壓階段,放入蒸汽使溫度逐步升高,但不再需要壓縮空氣,通過(guò)蒸汽壓力來(lái)保證壓力不變,第三階段為保溫保壓階段,第四階段為降溫保壓階段,關(guān)閉蒸汽管線,通入壓縮空氣,使溫度逐步降低。硫化各階段必須嚴(yán)格按照硫化曲線圖操作,要作好冷凝水的排放,不能讓冷凝水集聚在襯膠層上,影響襯膠層的硫化。另外對(duì)于本體硫化設(shè)備還應(yīng)做好設(shè)備的保溫,使得襯膠層能夠達(dá)到硫化曲線圖的溫度和壓力,使硫化質(zhì)量得到保障。當(dāng)硫化完成后,再次對(duì)設(shè)備的襯膠層進(jìn)行檢查,對(duì)在硫化中暴露出的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。 |
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