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常用頻率：

通常用于塑膠加工的頻率有 20KHZ 和 15KHZ，其中 20KHZ 系在人類聽覺之外，故稱為超聲波，但 15KHZ 仍在人類聽覺范圍之內(nèi)。

組件功用說明：

1． 延遲時間設(shè)定：調(diào)整開始發(fā)振時間，在限制開關(guān)動件后 0-9.99 秒開始發(fā)振。

2． 焊接時間設(shè)定：調(diào)整焊接時間長短，在延遲時間終了發(fā)振 0-9.99 秒范圍。

3． 硬化時間設(shè)定：調(diào)整發(fā)振終了工作物熔融處冷卻定型時間在 0-9.99 秒之范圍。

4． 計數(shù)器：工作循環(huán)次數(shù)記錄用，附有歸零按鈕。

5． 調(diào)壓閥及壓力表：工作壓力之指示用調(diào)整氣壓設(shè)定用。

6． 聲波調(diào)整：調(diào)整換能器與發(fā)振回路之共振匹配，使轉(zhuǎn)換效率達到理想。

7． 振幅表：顯示聲波空載或負載工作之振幅強弱。

8． 電源開關(guān)及燈：電源開關(guān)之控制，及指示開路之燈號。

9． 選擇開關(guān)（自動/手動/聲波檢查）：自動或手動操作之選擇，及作聲波空載測試之開關(guān)。

10． 聲波出力調(diào)整鈕：聲波出力段數(shù)之設(shè)定用，2-4 段為一般使用 5-6 段為強力輸出用。

11． 聲波過載燈：顯示聲波過載之不正常，需用做聲波調(diào)整，至過載燈不會顯示為止。（若仍無法解除，請來電洽詢）

12． 焊頭：傳達振動能量于工作物上，使之焊接。

13． 上升/下降緩沖調(diào)整：調(diào)整孔位于機臺側(cè)面可適當調(diào)整，使升降慣性適中。

14、下降速度調(diào)整：調(diào)整合理適當之下降工作速度用。

15、升降馬達：升降整個機體用，每轉(zhuǎn)動一圈約升降 5MM 之行程。

16、焊接位置視窗：檢視正常焊接時焊頭壓附工作物之狀況。

17、氣缸上點微調(diào)螺絲：在焊接熔化快，或外形尺寸需時使用可限制氣缸之下降。

18、水平微調(diào)螺絲：調(diào)整此四支螺絲，可使焊頭平均壓附在工作物上。

19、機體固定把手：使機體與支拄緊密固定用。

20、輸出電纜及插座：聯(lián)接機體換能器系統(tǒng)與發(fā)振箱線路用。

21、控制電纜及插坐：聯(lián)接機體控制單元與發(fā)振箱自動控制回路用。

22、焊接下降按扭：自動/手動操作方式時做下降之動作按扭。

23、緊急上升按扭：做緊急上升或手動上升用。

24、接地螺母：電子回路之接地線連接用，漏電時之安全保障。

25、保險絲座：電子線路之過載保護。

26、空氣清凈器：空壓工作之氣體過濾水份用。

調(diào)整準備：

打開氣壓源，并調(diào)整壓力到 2kg/cm2。

將底模依操作方便之方向，平穩(wěn)置于底座上。

調(diào)整機體升降開關(guān)至焊頭工作面以下有 100m/m 之間。打開發(fā)振箱上之總電源開關(guān)，此時電源指示燈亮。

將焊接機上之選擇開關(guān)置于“手動”位置。

檢視焊頭下方 100mm 深之范圍確無物品后，再按底座上之焊接下降按扭，使焊頭下降在行程下方位置。

設(shè)定焊接延遲及硬化時間：

1、完成上述之各部調(diào)整及焊接前準備后，再將選擇形狀左置于“自動”位置。

2、按焊接下降按鈕度焊接，焊接即可自動焊接工作一次。

3、觀察焊接工作狀況及焊接后工作形態(tài)，再調(diào)整焊頭，底模并重新設(shè)定工作壓力， 聲波出力，焊接時間，再試熔，重復調(diào)整工作物理想焊接條件。（延遲時間、硬化時間之設(shè)定，從較長時間速減設(shè)定至理想條件，聲波出力及焊接時間之設(shè)定，則須由小而大漸增方式設(shè)定，以維換能器壽命）

4、設(shè)定至理想焊接條件后，即可從事作業(yè)生產(chǎn)，生產(chǎn)前，首先將計數(shù)器歸零，及做聲波檢查，并清除工作上不必要之物品，再行作業(yè)。

選型指南

※焊頭（HORN）為超聲波能量之傳導體，其形狀、外觀、長度、比例之尺寸是經(jīng)設(shè)計、測試出

其頻率符合機臺使用，使用者若自行制造擅改尺寸，將導因輸出不良，致使機器故障。

影響超聲波加工之因素：

1. 塑膠材質(zhì)。

2. 導能點的設(shè)計。

3. 校模的準確性。

4. 工件周圍之溫度。

5. 焊頭之設(shè)計。

6. 焊頭的振幅。

7. 底座的設(shè)計支撐。

8. 接觸面或交面的設(shè)計。

9. 工作物（工件）的外形和尺寸。10.側(cè)壁和交面的水平厚度。

11.表面清潔與處理（如烤漆、或電渡）。

12.傳送到工件物上的能量。

13.不同材質(zhì)塑膠的調(diào)合性

14.內(nèi)外在的阻尼因素。如治具、底座或內(nèi)裝物之阻礙