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土耳其進口AKS 浮動去毛刺主軸 加工中心用 浮動主軸FDT SX0?

FDT SXO?是一款去除機械加工過程中產(chǎn)生的不平整輪廓（邊緣）毛刺的浮動刀具，它能在工件的實際輪廓和程序間自動補償。

通過刀柄的浮動機制，F(xiàn)DT SXO 可以沿著工件不平整的邊緣移動加工，使刀具可以有5——10mm的邊緣補償量。

工件邊緣的壓力是可以通過刀柄里面的調(diào)節(jié)機構(gòu)進行調(diào)節(jié)，

該刀具可以直接通過機床主軸驅(qū)動。

加工參數(shù)

驅(qū)動方式：主軸驅(qū)動

轉(zhuǎn)速：3000—8000rpm （起始 5000rpm）

進給：2000—5000mm/min （起始 3000mm/min）

浮動量：5mm（使用標(biāo)準(zhǔn)長旋轉(zhuǎn)銼）（100mm長的旋轉(zhuǎn)銼后者倒角刀時可以達(dá)到10mm)

偏移角度：側(cè)向5°

使用ER-11的夾頭，刀頭柄部夾持范圍可以從0.5mm-7mm

整體刀具柄部為側(cè)固20mm./HSK,SK或者是其他刀柄可以按需生產(chǎn)

所有工件材料都可以用它來去毛刺倒角

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側(cè)向壓力

在開始使用浮動去毛刺倒角刀的時候我們建議把側(cè)向壓力設(shè)置為5mm左右，如果切削頭不能平穩(wěn)加工（比如：切削頭跳動或者切削不到）說明接觸的壓力太低，要加大。壓入量直接影響倒角去毛刺的厚度，通常情況下壓入量越多，倒角越大。

浮動去毛刺倒角刀柄工具的使用

FDT SXO 浮動去毛刺倒角工具：通過主軸驅(qū)動，可以達(dá)到5mm的徑向偏移量（標(biāo)準(zhǔn)旋轉(zhuǎn)銼或者倒角銑刀露出夾頭部分為20mm）。要 在走輪廓程序時所有的輪廓都能被加工，切削頭需要有1-3mm的預(yù)壓入量。

切削方向

FDT浮動去毛刺倒角刀：刀具需要順時針旋轉(zhuǎn)，加工過程中圍繞工件順銑。

倒角去毛刺接觸點：

倒角通常需要使用錐度倒角刀或旋轉(zhuǎn)銼。可以使用切削頭的頂端進行加工，也可以使用切削頭根部進行加工。

在工件外形和工裝夾具允許的前提下，我們建議盡可能使用切削頭的后部刃口進行加工，這樣能得到更好的倒角去毛刺效果和短的加工時間。

去毛刺過程中的側(cè)面偏移量（壓入量）

確保在加工過程中，刀具始終有一個相對于工件輪廓的預(yù)偏移量（預(yù)緊量）1-3mm。

刀具加工路徑：（重要）

對于浮動去毛刺倒角刀來說，內(nèi)角（兩面交界處）的加工稍微復(fù)雜些，通常情況下切削頭不能同時接觸內(nèi)角垂直的兩個面，因為這樣同時加工兩個面產(chǎn)生的力的不平衡容易導(dǎo)致工具的震動。我們建議增加一個讓切削頭（旋轉(zhuǎn)銼或者倒角銑刀）不同時接觸垂直兩面的刀具路徑。當(dāng)接近這樣的內(nèi)角時，刀具適當(dāng)往上提，讓錐度切削頭的頂部接觸工件，這樣切削頭更容易接近這樣的內(nèi)角（注：當(dāng)使用切削頭頂端加工時，加工速度應(yīng)降低。）當(dāng)在加工到工件垂直內(nèi)角時需要通過圓弧程序來完成加工內(nèi)角。

在加工外角時需在工件以外來改變加工方向（如圖）

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常見問題：

過度倒角：

1，增加進給

2，減小側(cè)向壓入量（過小的側(cè)向壓入量會導(dǎo)致刀具跳動從而損傷工件和刀具及機床）

倒角不一致：

1，由于方向的變化，進給速度不是恒定的——降低進給（適用于改變加工方向時產(chǎn)生的倒角不一致）

2，進給過低——增加進給速度 （適用于非改變加工方向產(chǎn)生的倒角不一致）

3，工具位置（壓入量）沒有調(diào)整好——側(cè)向壓入量為1-3mm

倒角過�。�

1，減小進給

2，增加側(cè)向壓力

3，降低主軸轉(zhuǎn)速

倒角不平：

1，增加主軸轉(zhuǎn)速

2，更換切削頭

浮動去毛刺倒角刀柄裝配100mm長切削頭圖紙

購買須知

因該倒角刀具為浮動倒角，加工出來的角度光潔度相比剛性倒角刀加工的倒角要稍有遜色，望能接受！

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重要說明

FDT SX0 浮動倒角去輪廓毛刺工具是按照小型化設(shè)計，導(dǎo)致的結(jié)果是該刀具柄部單邊厚度過薄，所以我們建議使用ER刀柄進行加持，盡量不要使用側(cè)固刀柄加持，如果非要使用側(cè)固加持，請留意側(cè)固螺絲不要鎖得過緊。

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我們是AKS浮動去毛刺倒角刀柄中國區(qū)總代理，為您提供浮動去毛刺解決方案和服務(wù)！

為了更好的為您服務(wù)，麻煩您提供浮動倒角去毛刺的工件照片（指明倒角區(qū)域）及圖紙，我們會根據(jù)我們長時間的加工經(jīng)驗為您做出合適的刀具選擇！