硫化質(zhì)量與膠料的流動(dòng)性、硫化設(shè)備及工藝操作等有著緊密相關(guān)的聯(lián)系。常見的硫化質(zhì)量缺陷，請(qǐng)看下面的詳細(xì)內(nèi)容：
1、缺膠：膠管裝膠量不足，半成品尺寸過，膠料流動(dòng)性太差，壓力不足，模溫過高。
2、悶氣明疤：模膠與模具表面之間的空氣無法逸出，合模過快空氣來不及逸出，膠料沾上油污。
3、膠層起泡呈海綿狀：壓力不足，揮發(fā)水分太多 ，模內(nèi)積水或膠料沾水沾污，壓出或壓延中膠料夾入空氣，膠料答問性并或噴霜，硫化溫度過高。
4、接頭開裂：壓力不中或波動(dòng)太大，膠料不新鮮，噴霜或沾灰塵，油污和脫模劑等，膠料焦燒時(shí)間太短。
5、重皮、折疊或表面裂開：膠料流速太快，流動(dòng)不充分，模具不干凈，膠料表面沾污或硅油太多，成型形狀不合理。
6撕裂：過硫溫度太高，時(shí)間太長(zhǎng)；模溫過高；脫模劑不足；啟模方法不妥；模具結(jié)構(gòu)不合理。
7、色澤不均，有水漬斑點(diǎn)：升溫過急，受冷凝固或蒸發(fā)太快；壓縮空氣中帶水；平板溫度不均勻。
8、噴硫、噴霜：硫化時(shí)間過短；某些易噴出的配合劑用量過高 。
以上的幾點(diǎn)都明確的說明了在硫化中，只要有一項(xiàng)不符都會(huì)造成高壓膠管橡膠在硫化過程中的質(zhì)量問題，而不能達(dá)到他的性能標(biāo)準(zhǔn)。
