1.膜面起泡：
原因：a.印刷油墨干燥性的影響。 b.滿版印刷的咬口對上光影響，在裁切時起泡或剝離。
解決：a.等印刷品表面油墨干燥后再上光。 b.在設計時盡量不設計成滿版，非要滿版時減小咬口的壓力。
2.膜面出現(xiàn)條痕或起皺
原因：a.上光涂料粘度值高 b.上光中涂料涂布量大 c.上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性差 d.上光加工中工藝條件同涂料適性不匹配，流平性差。
解決：a.加入適量稀釋劑，降低涂料粘度值 b.減少上光涂料涂布量 c.降低涂料表面張力值，改善涂料對墨層的潤濕性。 d.調(diào)整工藝參數(shù)，使其同上光涂料適性匹配。
3.印刷品粘連
原因：a.涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。 b.涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部溶劑揮發(fā)不凈、殘留量高。 c.上光涂布加工溫度低
解決：a.調(diào)整涂料干燥性能(或更換涂料) b.降低涂布量,減薄涂料膜層 c.提高上光涂布加工溫度，使膜層徹底干燥。
4.膜層光澤度差
原因：a.承印物質(zhì)地粗糙，對涂料吸收太強。 b.涂料質(zhì)量差，成膜后本身光澤度低。 c.噴粉太多，影響到光澤度。 d.涂料濃度少，涂布量不足，涂層太薄。 e.涂布干燥溫度低。 f.涂料粘度太高，流平差。 g.油墨添加劑（凡立水、干燥劑等）影響到上光致密性。
解決：a.有條件可先涂布光底層(底膠)，再上光。 b.更換涂料，選擇品牌產(chǎn)品。 c.減少噴粉用量，或盡量不噴粉 d.提高涂料濃度，加大涂布量。 e.增長烘道長度或增加干燥溫度。 f.增加釋稀劑，降低粘度。 g.盡量少用或不用油墨添加劑。
5.涂層不均勻、有氣泡、麻點
原因：a.上光涂料的涂布表面張力值大，對印刷品表面墨層潤濕作用不好。 b.上光涂料的涂布工藝條件不合適。 c.油墨層發(fā)生晶化現(xiàn)象。
解決：a.降低上光涂料表面張力值，如加入表面張力值較低的溶劑或加入適 當?shù)谋砻婊钚詣?b.調(diào)整上光涂布的工藝條件。 c.對墨層晶化面除去油質(zhì)或進行打毛處理。
6.涂層剝離
原因：a.滿版實地深色的印刷品。 b.金銀、熒光等特種專色印刷品。 c.承印材料的纖維方向與上光涂布的方向不合。 d.設計的圖文油墨印刷超過裁切口。
解決：a.在設計時盡量少用，上底膠增加光膜與承印材料的親合力。 b. c.選擇與材料纖維方向相同的或合適的方向涂布。 d.盡量不做該類之設計。
7.膜面亮度不均
原因：a.承印物（紙品）不平整，造成涂布不勻。 b.涂布輥的中心距不對，造成兩側(cè)涂布量不均。
解決：a.造擇平坦的承印物，或在印前把承印物壓平。 b.調(diào)整涂布輥的平行。
8.上光色變
原因：a.油墨連接料粘度降低，使顏料粒子失去保護而游離。
解決：a.減少使用對油墨層有化學作用的溶劑，提高干燥效果。