在五金沖壓模具生產過程，往往會出現(xiàn)五金沖壓模具爆模現(xiàn)象，導致產線無法生產，影響沖壓加工廠正常生產秩序。沖壓模具爆裂是非常普遍的現(xiàn)象，通常情況下，沖壓模具只會爆裂一個小缺口，但嚴重的時候，沖壓模具可能會分裂為幾塊碎板，可能影響模具的質量造成模具爆裂的原因有很多：

一、壓力機的選擇

五金沖壓模具為提高使用壽命，應選擇好的壓力機。在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖壓模具的復磨壽命可達6～12萬次。尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖壓模具及精密沖壓模具須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。

二、模具設計的原因

一般情況下，如果沖壓模具在設計時出現(xiàn)結構不合理，強度不夠，刀口間距太近，模板塊數不夠或者沒有墊板墊腳的情況，那么模具就面臨著很大的爆裂風險。模具設計主要包含以下幾點：

1.排樣和搭邊：往復送料排樣法往往會造成模具的損壞，而搭邊值偏小的話，同樣也加劇沖壓模具的磨損程度，所以選擇合理的排樣方法和搭邊值能夠延長模具的壽命，避免出現(xiàn)爆裂情況。

2.導向機構精度：準確可靠的導向能夠減少模具的磨損，避免出現(xiàn)凸凹模啃傷的情況，尤其適合無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模使用。除此之外，為了提高模具的壽命，有必要根據加工工藝的性質和模具零件的精度來選擇正確的導向形式以及導向機構的精度。

三、加工工藝的原因

實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能和使用壽命有很大的影響，從對模具失效原因的分析和統(tǒng)計中可以看出，熱處理不當引起的模具失效“事故”占40％以上。在制作沖壓模具的過程中，不適當的淬火和回火工藝會使成品出現(xiàn)變形的情況，最終導致模具爆裂。

1.預備熱處理：根據不同模具的材料和要求，操作人員需要采用退火，正火或調質等預備熱處理，以此來消除鍛造毛坯的結構缺陷，提高加工工藝水平。除此之外，模具原材料經過適當的預備熱處理，可以使碳化物分布地更加均勻，有利于保證淬火和回火質量，延長模具壽命。

2.淬火和回火：這是模具熱處理的關鍵環(huán)節(jié)，如果淬火過程中的溫度過高，那么會導致模具的脆性加強，制作出來的產品很容易在冷卻過程中出現(xiàn)變形和破裂，嚴重影響模具的使用壽命。在模具的淬火加熱過程中，操作人員應嚴格遵守熱處理工藝規(guī)范，特別要注意氧化和脫碳的情況出現(xiàn)，如果條件允許，可以采用真空熱處理的加工方式。另外，淬火后應及時回火，并根據技術要求采用不同的回火工藝。

四、表面強化處理

為提高沖壓模具性能和使用壽命，模具工作零件表面強化處理應用越來越廣。常用的表面強化處理方法有：液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化，以及化學氣相沉積法（CVD）、物li氣相沉積法（PVD）和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法（TD）等。此外，采用高頻淬火，液壓、噴丸等表面強化處理，使模具工作零件表面產生壓應力，提高其耐疲勞強度，有利于模具壽命的提高。

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