山西微孔曝氣管管徑計算
發(fā)布者：huaheng002 發(fā)布時間：2020-09-05 14:10:44
再，廢熱鍋爐的利用，大大地改善了工藝系統(tǒng)余熱的利用，從而將余熱變成了人們所需要的熱、功、電。一般情況下，余熱余能既可能是由高位火用損失引起，也可能是由低位的熱損失引起。余熱余能雖然均屬于低位能，但是它們的來歷卻大不相同。有的是由于利用不好，產生了大量的火用損失而形成的；有的卻是正常利用后較少產生火用損失而形成的。雖然它們在余熱余能的形式下屬于低位能源，但由于來歷不同，我們在考慮它們的回收利用時，即可能產生不同的方法與措施。
微孔曝氣器是鼓風曝氣充氧的設備。曝氣設備的選型不僅影響污水生化處理效果，而且影響到污水場占地、投資及運行費用。微孔曝氣器主要有：懸掛式鏈式曝氣器、膜片式微孔曝氣器、旋切式曝氣器、管式曝氣器、盤式曝氣器、微孔陶瓷曝氣器、軟管式曝氣器等。
簡介
曝氣設備的選型不僅影響污水生化處理效果，而且影響到污水場占地、投資及運行費用。微孔曝氣器主要有：懸掛式鏈式曝氣器、膜片式微孔曝氣器、旋切式曝氣器、管式曝氣器、盤式曝氣器、微孔陶瓷曝氣器、軟管式曝氣器等。
懸掛式鏈式曝氣器
設備的充氧效率和動力效率較普通微孔曝氣設備有所提高，并且維修簡便，可以在不影響正常運行（不停水、不停止供氣）的情況下，進行檢修、更換損壞的曝氣器，實用可靠。
產品規(guī)格 ：Φ65
技術參數：水深：4.5m；服務面積：2m2/m；通氣量：8m/m.h； 氧利用率： 30.36；動力效率：6.24kgO2/kw.h； 供氧量： 0.68kgO2/h； 阻力損失： 3600pa； 氣孔密度：14000~15000個/m；行程氣泡直徑：0.5~5 mm
膜片式微孔曝氣器
該裝置曝氣氣泡直徑小，氣液界面直徑小，氣液界面積大，氣泡擴散均勻，不會產生孔眼堵塞，耐腐蝕性強。經上海同濟大學環(huán)境工程學院和市政工程華北設計院進行清水和污水充氧測試，并經100多家用戶多年使用效果良好（較常規(guī)產品固定螺旋曝氣器，散流曝氣器和穿孔管曝氣器能耗降低40，或增加污水處理量40）。特別適用于城市污水和大型工廠新建擴建和老曝氣池改造，且曝氣池可間歇運行。
管式曝氣器
管式曝氣器（曝氣管）在間歇與連續(xù)曝氣過程中采用節(jié)能設計、安裝成本低、可靠性高，性能好。鉆孔有利于氧氣傳輸及利用：為適用曝氣系統(tǒng)的規(guī)格要求，可使用不同的鉆孔模式來調節(jié)工作壓力，如不同的狹縫長度、距離、鉆孔密度。
鉆孔長度200—1200毫米，標準長度為500毫米、750毫米和1000毫米安裝于圓形或方形管體所有膜片材料基于納米技術設計防堵塞表層，防止固體和生物性凝固結殼。
膜片材料：
EPDM 橡膠：適用市政污水
低增塑性EPDM橡膠 ：適用動物屠宰加工，食品加工，飲料生產所產生的工業(yè)廢水
硅橡膠：適用紙漿與造紙工業(yè)、石油化工與精煉加工等廢水
PU：適用石化工業(yè)
管式曝氣器(曝氣管)置換膜片在廢水處理行業(yè)中采用微孔曝氣膜片，氧氣利用效率高和能源消耗低，置換膜片與大多數微孔曝氣膜片系統(tǒng)通用。
盤式曝氣器
盤式曝氣器(曝氣盤)在間歇與連續(xù)曝氣過程中采用節(jié)能設計、安裝成本低、可靠性高，性能好。鉆孔有利于氧氣傳輸及利用：為適用曝氣系統(tǒng)的規(guī)格要求，可使用不同的鉆孔模式來調節(jié)工作壓力，如不同的狹縫長度、距離、鉆孔密度。鉆孔直徑在184和295毫米之間為適用廣泛領域而配制的不同標準和特殊之膜片材料，盤式曝氣器(曝氣盤)采用：
EPDM ：適用市政污水；低增塑性EPDM ：適用動物屠宰加工，食品加工，飲料生產所產生的工業(yè)廢水；硅橡膠：適用紙漿與造紙工業(yè)、石油化工與精煉加工等工業(yè)廢水。所有膜片材料基于納米技術設計防堵塞表層，防止固體和生物性凝固結殼 。
適用范圍
1、懸掛鏈曝氣器是石化、紡織、煉油、焦化、造紙、印染、屠宰、釀造、制藥、制革等工業(yè)廢水及城市生活污水生化處理工程中新型節(jié)能曝氣設備。
2、在已運行的曝氣器的效率低或堵塞頻繁不便維修時，可用懸掛鏈曝氣器進行改造，提高增氧能力和攪拌效果。
3、用于污水調節(jié)池的預曝氣，防止大顆粒泥沙沉積，并可去除部分有機物 。
MBBR工藝中生物可以附著在載體上，并通過篩網來把這些載體截留在反應器中，因此無需回流污泥，只需排出剩下的剩余污泥，這和傳統(tǒng)活性污泥法相比是一個顯著優(yōu)勢。因為MBBR工藝的一個重要環(huán)節(jié)是其依靠塑料載體培養(yǎng)生物膜，所以對載體的設計是MBBR是否成功的關鍵所在。代的生物膜載體KaldnesK1和的Z-MBBR的材料都是高密度的聚乙烯(密度為.95g/cm3)，這樣的選材便于其在反應器中得到均勻混合。
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