焊縫缺陷的種類很多，在焊縫內(nèi)部和外部常見的缺陷可歸納為以下幾種：
一、焊縫尺寸不合要求
焊波粗、外形高低不平、焊縫加強高度過低或過高、焊波寬度不一及
角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求，其原因是：
1. 焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻。
2. 焊接電流過大或過小，焊接規(guī)范選用不當(dāng)。
3. 運條速度不均勻，焊條（或焊把）角度不當(dāng)。
二、裂紋
裂紋端部形狀尖銳，應(yīng)力集中嚴(yán)重，對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊縫中最危險的缺陷。按產(chǎn)生的原因可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。
（冷裂紋）指在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切的關(guān)系，其產(chǎn)生的主要原因是：
1. 對大厚工件選用預(yù)熱溫度和焊后緩冷措施不合適。
2. 焊材選用不合適。
3. 焊接接頭剛性大，工藝不合理。
4. 焊縫及其附近產(chǎn)生脆硬組織。
5. 焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。
（熱裂紋）指在300℃以上產(chǎn)生的裂紋（主要是凝固裂紋），其產(chǎn)生的主要原因是：
1. 成分的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時易出現(xiàn)。
2. 焊縫中含有較多的硫等有害雜質(zhì)元素。
3. 焊接條件及接頭形式選擇不當(dāng)。
（再熱裂紋）即消除應(yīng)力退火裂紋。指在高強度的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶間裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是：
1. 消除應(yīng)力退火的熱處理條件不當(dāng)。
2. 合金成分的影響。如鉻鉬釩硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。
3. 焊材、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。
4. 結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理造成大的應(yīng)力集中。
三、氣孔
在焊接過程中，因氣體來不及及時逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴，其產(chǎn)生的原因是：
1. 焊條、焊劑烘干不夠。
2. 焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。
3. 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。
4. 未采用后退法熔化引弧點。
5. 預(yù)熱溫度過低。
6. 未將引弧和熄弧的位置錯開。
7. 焊接區(qū)保護不良，熔池面積過大。
8. 交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流反接的氣孔傾向最小。
四、焊瘤
在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的截面積，對動載不利。其產(chǎn)生的原因是：
1. 電弧過長，底層施焊電流過大。
2. 立焊時電流過大，運條擺動不當(dāng)。
3. 焊縫裝配間隙過大。
五、弧坑
焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產(chǎn)生的原因是：
1. 焊接收弧時操作不當(dāng)，熄弧時間過短。
2. 自動焊時送絲與電源同時切斷，沒有先停絲再斷電。
六、咬邊
電弧將焊縫邊緣的母材熔化后，沒有得到焊縫金屬的補充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面，使接頭強度降低，造成應(yīng)力集中，使可能在咬邊處導(dǎo)致破壞。其產(chǎn)生的原因是：
1. 電流過大，電弧過長，運條速度不當(dāng)，電弧熱量過高。
2. 埋弧焊的電壓過低，焊速過高。
3. 焊條、焊絲的傾斜角度不正確。
七、夾渣
在焊縫金屬內(nèi)部或熔合線部位存在非金屬夾雜物。夾渣對力學(xué)性能有影響，影響程度與夾雜的數(shù)量和形狀有關(guān)。其產(chǎn)生的原因是：
1. 多層焊時每層焊渣未清除干凈。
2. 焊件上留有厚銹。
3. 焊條藥皮的物理性能不當(dāng)。
4. 焊層形狀不良，坡口角度設(shè)計不當(dāng)。
5. 焊縫的熔寬與熔深之比過小，咬邊過深。
6. 電流過小，焊速過快，熔渣來不及浮出。
八、未焊透
母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現(xiàn)象。它一般存在于單面焊的焊縫根部，對應(yīng)力集中很敏感，對強度疲勞等性能影響較大。其產(chǎn)生的原因是：
1. 坡口設(shè)計不良，角度小、鈍邊大、間隙小。
2. 焊條、焊絲角度不正確。
3. 電流過小，電壓過低，焊速過快，電弧過長，有磁偏吹等。
4. 焊件上有厚銹未清除干凈。
5. 埋弧焊時的焊偏。
