電阻焊機由電源、電極及其加壓機構(gòu)和控制系統(tǒng)構(gòu)成。電極用高強度銅合金制成，內(nèi)部(或外部)通水冷卻。加壓機構(gòu)可以是手動、氣壓或液壓機構(gòu)�？刂葡到y(tǒng)復雜程度依所要求的焊接質(zhì)量而定。采用電子或微處理機控制時，能自動精確控制整個焊接過程，并提高其穩(wěn)定性。用50赫交流電源的交流電阻焊機一般用降壓變壓器，次級空載電壓約1～36伏，電流從幾千到幾萬安，電功率可達1000千伏安以上。電阻焊機主要用于焊接鋼鐵材料。使用較低頻率電源的焊機稱為低頻電阻焊機，可焊接鋼鐵材料和有色金屬。用直流脈沖、電容儲能和次級整流電源的焊機稱為直流電阻焊機，用于焊接有色金屬和鋼鐵材料。
電阻焊機焊接方法
通過電極對焊件施加壓力，同時利用電流通過接觸點產(chǎn)生的電阻熱進行焊接的方法，又稱接觸焊。電阻焊的形式有點焊、凸焊、縫焊和對焊。電阻焊生產(chǎn)率高，容易實現(xiàn)機械化和自動化，但所需焊機復雜而且耗用電功率大，主要用于大批量生產(chǎn)。
點焊 將工件搭接在上、下兩個電極之間并壓緊，通電后工件局部熔化，冷卻后凝固形成焊點。焊點直徑通常為單個工件厚度的2倍加3毫米，焊點高度為工件總厚度的30～70%。焊點的數(shù)目和電流大小，根據(jù)接頭所需要的強度選擇。點焊常用于飛機、汽車、鐵路車輛和電器等薄壁構(gòu)件的聯(lián)接，也可用于鋼筋、棒材或金屬絲網(wǎng)的交叉聯(lián)接。適合采用點焊的最大厚度：低碳鋼一般為3毫米，鋼筋和棒材直徑可達25毫米。焊接兩個厚度不等的工件時厚度比應小于 1:3。單點焊的生產(chǎn)率一般可達每分鐘 100點。大量生產(chǎn)中往往采用專用的多點焊機。
凸焊 將被焊工件之一在焊前沖出或壓出凸點或凸環(huán)，用平板電極焊接。焊接過程與點焊相同。焊時凸點被壓平，形成接頭，可同時焊接許多點或一個環(huán)。凸焊適用于大量生產(chǎn)和焊接厚度相差較大的工件，如飛機的孔蓋、加強板、晶體管的管殼等。
縫焊 又稱滾焊，采用旋轉(zhuǎn)的圓盤形電極。它能加壓、通電并帶動工件前進，形成一連串的焊點， 焊接電流可以是連續(xù)的或斷續(xù)的。焊縫要求密封時，焊點間重疊30%以上�？p焊主要用于直線、環(huán)狀或圓形焊縫的焊接，如油箱、氣瓶、噴氣發(fā)動機的火焰筒，以及殼體和安裝邊等，板厚一般在2毫米以下，焊接速度約0.5～3米/分。
對焊 把整個工件接觸面對接焊合。低碳鋼接頭強度可達到母材強度。對焊包括閃光對焊和電阻對焊。①閃光對焊：將兩個工件接上電源，并使其接觸面移近直至接觸，產(chǎn)生的電阻熱使金屬強烈加熱而燒化，并以火花形式從接口中射出，當加熱到一定程度時，迅速施加壓力完成焊接。閃光對焊可將熔化的金屬、渣和氧化物從接口中擠出。因此，工件不需要焊前清理。閃光對焊在工業(yè)中應用較廣，可用于焊接棒材、板材、管子、鋼軌、鏈條和刀具，以及汽車和自行車輪圈等。②電阻對焊：將兩工件接觸面壓緊，通電加熱達到熱塑性狀態(tài)時，迅速施加頂鍛力完成焊接。接頭外形比較勻稱，沒有毛刺，但焊前端面清理要求較高，僅適用于焊接小斷面的工件，例如直徑為20毫米以下的棒材或管子。
電阻焊機的影響因素
一、焊接熱的產(chǎn)出及影響因素
點焊時產(chǎn)生的熱量由下式?jīng)Q定：Q=IIRt(J)————(1)
式中：Q——產(chǎn)生的熱量(J)、I——焊接電流(A)、R——電極間電阻(歐姆)、t——焊接時間(s)
1.電阻R及影響R的因素
電極間電阻包括工件本身電阻Rw，兩工件間Rc，電極與工件間接觸電阻Rew.即R=2Rw+Rc+2Rew
當工件和電極一定時，工件的電阻取決與它的.因此，電阻率是被焊材料的重要性能.電阻率高的金屬其導電性差(如不銹鋼)電阻率低的金屬其導電性好(如鋁合金)。因此，點焊不銹鋼時產(chǎn)熱易而散熱難，點焊鋁合金時產(chǎn)熱難而散熱易.點焊時，前者可用較小電流(幾千安培)，而后者就必須用很大電流(幾萬安培)。電阻率不僅取決與金屬種類，還與金屬的熱處理狀態(tài)、加工方式及溫度有關。
接觸電阻存在的時間是短暫，一般存在于焊接初期，由兩方面原因形成：
1)工件和電極表面有高電阻系數(shù)的氧化物或臟物質(zhì)層，會使電流遭到較大阻礙。過厚的氧化物和臟物質(zhì)層甚至會使電流不能導通。
2)在表面十分潔凈的條件下，由于表面的微觀不平度，使工件只能在粗糙表面的局部形成接觸點。在接觸點處形成電流線的收攏。由于電流通路的縮小而增加了接觸處的電阻。電極與工件間的電阻Rew與Rc和Rw相比，由于銅合金的電阻率和硬度一般比工件低，因此很小，對熔核形成的影響更小，我們較少考慮它的影響。
2.焊接電流的影響
從公式(1)可見，電流對產(chǎn)熱的影響比電阻和時間兩者都大。因此，在焊接過程中，它是一個必須嚴格控制的參數(shù)。引起電流變化的主要原因是電網(wǎng)電壓波動和交流焊機次級回路阻抗變化。阻抗變化是因為回路的幾何形狀變化或因在次級回路中引入不同量的磁性金屬。對于直流焊機，次級回路阻抗變化，對電流無明顯影響。
3.焊接時間的影響
為了保證熔核尺寸和焊點強度，焊接時間與焊接電流在一定范圍內(nèi)可以相互補充。為了獲得一定強度的焊點，可以采用大電流和短時間(強條件，又稱硬規(guī)范)，也可采用小電流和長時間(弱條件，也稱軟規(guī)范)。選用硬規(guī)范還是軟規(guī)范，取決于金屬的性能、厚度和所用焊機的功率。對于不同性能和厚度的金屬所需的電流和時間，都有一個上下限，使用時以此為準。
4.電極壓力的影響
電極壓力對兩電極間總電阻R有明顯的影響，隨著電極壓力的增大，R顯著減小，而焊接電流增大的幅度卻不大，不能 影響因R減小引起的產(chǎn)熱減少。因此，焊點強度總隨著焊接壓力增大而減小。解決的辦法是在增大焊接壓力的同時，增大焊接電流。
5.電極形狀及材料性能的影響
由于電極的接觸面積決定著電流密度，電極材料的電阻率和導熱性關系著熱量的產(chǎn)生和散失，因此，電極的形狀和材料對熔核的形成有顯著影響。隨著電極端頭的變形和磨損，接觸面積增大，焊點強度將降低。
6.工件表面狀況的影響
工件表面的氧化物、污垢、油和其他雜質(zhì)增大了接觸電阻。過厚的氧化物層甚至會使電流不能通過。局部的導通，由于電流密度過大，則會產(chǎn)生飛濺和表面燒損。氧化物層的存在還會影響各個焊點加熱的不均勻性，引起焊接質(zhì)量波動。因此徹底清理工件表面是保證獲得優(yōu)質(zhì)接頭的必要條件。
二、熱平衡及散熱
點焊時，產(chǎn)生的熱量只有一小部分用于形成焊點，較大部分因向臨近物質(zhì)傳導或輻射而損失掉了，其熱平衡方程式：
Q=Q1+Q2————(3)其中：Q1——形成熔核的熱量、Q2——損失的熱量
有效熱量Q1取決與金屬的熱物理性能及熔化金屬量，而與所用的焊接條件無關。Q1=10%-30%Q，導熱性好的金屬(鋁、銅合金等)取下限;電阻率高、導熱性差的金屬(不銹鋼、等)取上限。損失熱量Q2主要包括通過電極傳導的熱量(30%-50%Q)和通過工件傳導的熱量(20%Q左右)。輻射到大氣中的熱量5%左右。
三、焊接循環(huán)
點焊和凸焊的焊接循環(huán)由四個基本階段(如圖點焊過程)：
1)預壓階段——電極下降到電流接通階段，確保電極壓緊工件，使工件間有適當壓力。
2)焊接時間——焊接電流通過工件，產(chǎn)熱形成熔核。
3)維持時間——切斷焊接電流，電極壓力繼續(xù)維持至熔核凝固到足夠強度。
4)休止時間——電極開始提起到電極再次開始下降，開始下一個焊接循環(huán)。
為了改善焊接接頭的性能，有時需要將下列各項中的一個或多個加于基本循環(huán)：
1)加大預壓力以消除厚工件之間的間隙，使之緊密貼合。
2)用預熱脈沖提高金屬的塑性，使工件易于緊密貼合、防止飛濺;凸焊時這樣做可以使多個凸點在通電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致。
3)加大鍛壓力以壓實熔核，防止產(chǎn)生裂紋或縮孔。
4)用回火或緩冷脈沖消除合金鋼的淬火組織，提高接頭的力學性能，或在不加大鍛壓力的條件下，防止裂紋和縮孔。